LogoWestrock Dispensing Systems Vicenza S.r.l
Miglioramento del processo produttivo di stampaggio e risparmio energetico attraverso l'utilizzo di raffreddatori ad aria compressa (“Tubo di Ranque-Hilsch”).
Sito web:http://www.silgands.com/
CittàRomano d'Ezzelino
SettoreGomma e Materie Plastiche
Attività dell'impresaProgettazione e produzione di spruzzatori di plastica mediante stampaggio ad iniezione e assemblaggio automatico - Design and production of plastic trigger sprayers through injection molding and automatic assembly.
ProgettistaIng. Arnaldo Schievenin
Innovazionedi processo
DescrizioneIl tubo vortex, noto anche come tubo di Ranque-Hilsch, è un dispositivo meccanico che separa un gas compresso in due flussi, uno caldo e uno freddo. Una delle sue peculiarità è quella di non avere parti in movimento. La temperatura dell’aria in uscita dal raffreddatore può raggiungere valori molto bassi. Più bassa è la temperatura desiderata minore sarà il flusso d’aria che si ottiene in uscita. Tale tecnologia ha trovato applicazione nel processo di stampaggio ad iniezione, in particolare per migliorare la fase di raffreddamento di piccoli particolari di alcuni stampi. Il progetto di miglioramento è focalizzato sugli stampi per la produzione del corpo principale degli spruzzatori che l’azienda produce. Tali stampi richiedono infatti una certa portata d’aria per il raffreddamento di alcuni piccoli particolari. Iniettando aria più fredda rispetto a quella normalmente fornita dall’impianto di aria compressa è possibile ridurre i tempi della fase di raffreddamento richiesto da questa tipologia di stampi. La riduzione dei tempi di raffreddamento porta ad una riduzione del tempo totale del ciclo di stampaggio e quindi ad un aumento della produttività delle presse ad iniezione su cui vengono montati gli stampi. Questo miglioramento si riflette immediatamente sui consumi energetici; a parità di produzione richiesta si ha infatti una riduzione dei consumi di energia elettrica.
Benefici ambientaliRiduzione del tempo ciclo delle presse: Il progetto prevede la riduzione del tempo ciclo di 8 presse ad iniezione, portandolo da 21,5 secondi a 19 secondi, con una riduzione di circa il 12%. Aumento della produttività delle presse: Come diretta conseguenza della riduzione del tempo ciclo si ha un aumento di circa il 12% della produttività di tali presse. Consumo specifico [kWh/1000*pezzo] : L’azienda monitora periodicamente il consumo specifico di ciascuna pressa, definito come il consumo di energia necessario per la produzione di 1000 pezzi. Il consumo specifico relativo alle presse che montano gli stampi oggetto del miglioramento è stato aggiornato e risulta inferiore di circa il 6,5% Risparmio in kWh/anno a parità di produzione : A parità di produzione si ottiene un risparmio di energia annuale di circa 84.000 kWh/anno Emissioni evitate in ton CO2eq a parità di produzione: Il risparmio energetico di 84.000 kWh/anno corrisponde a circa 35 ton CO2eq /anno di emissioni evitate.
 Altri benefici ambientaliMinor consumo energie non rinnovabili
 ValutazioneIl progetto si inquadra perfettamente nel piano di miglioramento energetico che la norma ISO-50001 prevede ma oltre al risparmio energetico si hanno dei benefici dal punto di vista gestionale. Grazie all’aumento della produttività, a parità di pezzi da produrre, è possibile fermare una pressa che potrà eventualmente essere dedicata alla produzione di altri componenti oppure può essere utilizzata come riserva in caso di necessità. In quest’ultimo caso si ridurrebbe il carico di lavoro per gli operatori, le spese per la manutenzione e le spese per gli impianti ausiliari (impianto di aspirazione fumi, impianto di distribuzione della materia prima, impianto di refrigerazione).

 

 

I partecipanti 2017

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